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现代机械制造技术的引入和船体造船加放补偿量控制【一】、现代机械制造技术的引入
随着计算机技术的应用和机电一体化的发展，机械制造业也得到了一定的丰富。现代制造技术具备以下几个特点：第一，现代机械制造技术已经形成了自己的体系。他有着明确的部门和细小的分支。第二，产品设计与机械制造工艺一体化。第三，现代机械制造技术是一个系统的工程。第四，现代机械制造技术更加重视工程技术与营销管理的有机结合。第五，现代机械制造技术追求的是最佳经济效果。第六，现代机械制造技术特别强调环境保护作用。这是现代机械制造业的特点，他与传统制造业相比，更具备科学合理化与使用价值，是符合当今时代要求的技术革新。因此，制造技术的科学引入能够帮助机械制造业提高生存竞争能力，让制造业注入新鲜活力。
在现代机械加工工艺中引入科学的技术来进行分析求证，不仅可以加强现代机械制作的科学性，还能够为设备投入工作奠定科学的基础。有了理论依据的加工工艺，就能够减少损失，使机械更加精确。
例如：将计算表面粗糙度的公式运用到零件加工中，不仅能够减少零件与机械的磨合，还能够制造出符合国家标准的零配件。这就是现代机械加工工艺引入科学技术的手段，不仅能够减少工作中的错误，还能够完善机械零件的结构和性能，保证现代机械走向精密化与完备化。
传统的零件制造就是通过机器制造来进行零件配置的，这就造成了零件的参差不齐，致使许多零件不符合国家标准但是仍在市场上销售。随着制造技术理论的引入，在运用及其制造的同时，融入粗糙度的计算，再对机器进行合理的调配，就可以生产出高度匹配的零件。利用表面粗糙度公式来计算出精确地数值进行零件制造，不仅能够保证零件的质量，还能够精确零件的数值。在零件减少失误的基础上，节省了大量原材料，符合绿色制造的原则，对于现代机械加工工艺来讲都具有十分重要的意义。
【二】、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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